中飞扬连铸产品整理(新)
中飞扬连铸产品介绍
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大包下渣检测系统 |
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中包钢水连续测温系统 |
中包钢水液位控制系统 |
中包塞棒控制系统 |
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结晶器漏钢预报系统 |
结晶器锥度测量 |
结晶器振动检测 |
结晶器在线调宽 |
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结晶器专家系统 |
结晶器数控非正弦振动系统 |
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结晶器钢水液位检测 |
结晶器自动加渣系统 |
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多功能辊缝仪 |
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铸坯末端在线温度监测系统 |
铸坯在线形状检测 |
切割定尺及定尺优化系统 |
铸坯二冷动态配水模型 |
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铸坯在线表面质量检测 |
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1、大包下渣检测系列
主要共含两种下渣检测系统。
1.1 振动式大包下渣检测
振动式大包下渣检测系统是由振动检测传感器,前置信号放大器,下渣检测运算单元,中包液位控制单元, 现场操作指示箱,过程控制柜等组成。系统是通过采集机械操作臂的振动信号来检测钢水中含渣量多少 。振动信号通过安装在操作杆中部的传感器经前级调理放大模块连入系控制柜的电器控制单元,并经处理后输出至工控机进行运算分析,系统检测出的下渣信号由系统控制柜输出至前端控制单元,再控制报警喇叭及报警灯工作,或者发出指令,关闭大包水口。
振动检测传感器,安装在大包保护浇注的机械臂上,用检测大包整个浇注过程的振动信号;前置信号放大器,对振动检测传感器检测的微弱振动信号进行放大、转换及远传。下渣检测运算单元对振动信号进行数据分析、判断、甄别,实现全钢、混渣、全渣判别,并输出下渣报警信号。中包液位控制单元接受中包及大包水口控制信号,并根据要求对大包铸流实现自动或手动控制。现场操作指示箱提供下渣报警指示、故障指示,系统激活方式选择、控制方式选择的人机交换。过程控制柜,提供电源管理、显示人机界面及设置管理。
1.2涡流式大包下渣检测
传感器采用电磁原理进行信号检测,其典型结构是两同心线圈。当初级线圈通以中频激磁电流时, 由于磁场作用,在钢流中产生涡流。因为渣的电导率在高温情况下远低于钢液的电导率,所以在渣中产生的涡流远小于钢液中产生的涡流 。浇钢过程中,开始浇注时流出的全部为钢水,到浇钢后期,钢渣混出,使溶体电导率下降,电磁场将有所增强,此信号由次级线圈测得。
涡流式大包下渣检测具有检测精度高、全程检测钢水实际混渣量、利于提前关闭水口的优点也被广泛使用。
1.3下渣线圈及信号放大器
2、中包测控系统总介
中包钢水连续测温系统由连续测温、液位控制、中包塞棒控制构成。
2.1中包钢水连续测温系统
中包钢水连续测温系统包括测温元件,测温探测器,信号传输,线信号处理器及冷却风系统等几部分构成。
系统采用中包塞棒控制,在中包塞棒上设计一个黑腔体,并在腔体底部安装一传热导体,腔体深度为中包长度的2/3左右,正常使用时,腔体底部完全浸入钢水中。
红外测温技术是根据辐射测温原理对温度进行非接触式测量 , 具有响应时间短、传热性能好、灵敏度高、测量准确等优点 , 已在冶金、石化、交通、煤矿、电力等行业得到广泛应用。光纤测温相对于一体式红外测温方式而言对使用的环境要求适应范围大得多
因为一体式红外探头非常接近中包水口位置,也可以测量中包烘烤预热温度,不仅去除了具备此功能所增加的成本费用 ,还节约了人力并且保证安全,且不会改变用户现有硬件。
综上所述该系统可以实现:测量点深且稳定;响应快速;测量精准;测温成本低
中包连续测温示意图
2.2 中包钢水液位控制系统
中包钢水液位控制系统是由中包重量称重系统,大包下渣检测系统,红外辅助测量系统及控制PLC及模型,控制执行单元和操作指示单元组成。
中包重量称量系统包括称量传感器及传感器防热和防冲击装置,平衡分布在中包车上,测量中包实际重量,大包下渣检测系统连铸钢包下渣检测装置,用于对炼钢连铸工艺大包水口渣含量的检测,以提高中间包钢水洁净度获取钢水的最佳收得率。而红外辅助测量系统使用红外测量探头,对中包钢水表面高度进行在线检测,并将测量参数送PLC作为系统检测的参考因数,对计算数据进行评估与修正以确保中包液位在整个浇注过程的准确。
控制PL C采用用户主系统同系列PLC联入整个连铸PLC系统中,实现大包铸流控制的数据交换,根据中包容积模型,系统实时计算出中包内钢水液位高度,实现以上操作,系统需引入大包钢水重量,拉坯速 度,中包车位置的信号,
控制执行单元将控制PLC输出的控制信号经驱动转换模件板转换为伺服控制模块驱动信号,以控制大包滑动水口开度
最后系统配备大屏幕指示仪一台,用以实时指示浇铸过程液位高度。
中包液位控制原理图
2.3中包塞棒控制系统
系统采用在中包塞棒中设计一个可供温度测量的黑腔体,采用红外测温方式测量钢水温度,中包塞棒侵入在钢水中,塞棒内腔温度变化与钢水温度变化一致,采用红外温度测量方法,测量塞棒腔体温度变化即可得到中间包钢水温度。
3、结晶器测控系列
用于结晶器方面的大致由检测、测量及控制组成。
3.1结晶器漏钢预报系统
结晶器漏钢预报系统是根据板坯连铸机结晶器特点设计电偶的埋设数量和间距,使用在线设备进行预测报警和离线设备进行数据校验记录,使用工业以太网实现现场数据的采集、存储和远传。基于NeuralWare公司模糊神经网络平台系统,具有在线自学习和自校正功能。
典型漏钢及预报过程
3.2结晶器锥度测量
手持式锥度测量仪是完成结晶器锥度测量的有效工具。ZFY-018型的锥度测量仪,自支撑、易对中、便于操作;校准简便,性能稳定;测量精度高;LED数据读数;响应耗时短,实时显示读数;具有智能标定功能。
3.3结晶器振动检测
结晶器的振动检测包括:结晶器液压振动(液压缸压力检测、液压缸行程检测);结晶器机械振动(结晶器振动幅度检测、结晶器负载电流检测);结晶器数控振动系统;摩擦力测量与计算等。
3.4结晶器在线调宽
为了满足不同宽度板坯的需要,结晶器宽度必须随着板坯的宽度而调整。结晶器在线调宽是在不停止拉坯的情况下,改变铸坯的宽度。
采用结晶器热态调宽S形模式,调宽时呈现S形状,在传统板坯连铸机上浇铸碳钢时相应参数为:最大拉速2m/min,每边调宽速度最大50mm/min。
3.5结晶器专家系统
结晶器专家系统是高技术含量、复杂的系统,是综合传感器技术,电气自动化技术,计算机技术,可视化显示技术,数学模型技术的现代化系统。系统采集有关结晶器工艺参数并经数据处理后将有关数据显示在监控器上,帮助连铸生产者“直观”地看到结晶器内部情况,指导操作员控制连铸机。
3.6结晶器数控非正弦振动系统
结晶器数控非正弦振动系统由振动台及底座、驱动装置、缓冲装置组成;加上控制方面的监视操作站中控制单元(振动曲线生成、设置、调整)、驱动单元、功率驱动及管控单元等构成。
3.7结晶器钢水液位检测
结晶器电磁液面检测仪是用来测量板坯铸机结晶器钢水液面。结晶器液面检测器包括有电磁传感器内含电缆及接线器、前置放大器和计算器。
3.8结晶器自动加渣系统
系统根据不同钢种,拉速、振动等工艺参数,通过智能软件分析计算出准确的加渣量,发出信号控制加渣过程和加渣量,根据结晶器内钢水流动性和保护渣的延展性,设计合适喷嘴和推进器。系统设定完成后不需人工干预,完全替代人工添加保护渣的全过程操作,实现加渣自动化。
用户可根据实际需要,从操作箱设置参数,从而改变送渣时间长短及渣量大小,以适合于不同断面、不同拉速条件下使用。系统由料仓组、控制操作箱、执行机构三部分组成。可适应粉末及颗粒状等各种保护渣,具有防堵喷嘴和反吹设计,克服管路塞现象。
4、多功能辊缝仪
多功能辊缝仪的功能:辊缝测量、导辊对弧状况检查、 导辊弯曲/磨损的检测、 导辊旋转的测量 、分节棍状况检查、喷嘴检查等。
5. 铸坯测控系列
5.1铸坯末端在线温度监测系统
本系统针对连铸机铸坯末端的温度连续检测,方案设计及设备选型中考虑到连铸坯及周围环境因素,如氧化铁皮、蒸汽、遮挡等因素,同时考虑铸坯在运动过程中,温度的准确检测和实时传送。
5.2铸坯在线形状检测
铸坯形状CCD检测是对铸坯的外形进行合格与否的检查。
5.3切割定尺及定尺优化系统
切割定尺及优化定尺包括:定尺优化模型、红外定尺测量、激光定尺。
5.4铸坯二冷动态配水模型
在线生产系统核心是动态冷却模型,动态冷却模型根据使用的不同冷却模式循环计算每区的冷却水流量,每区均可定义计算模式,动态冷却模型收集在线实时数据和使用的冷却水表,以满足不同钢种的质量要求,包括:动态速度模型、动态温度模型、动态坯壳模型。
同时每个模型可以对每区水量设定值进行修正。
5.5铸坯在线表面质量检测
板坯表面质量在线检测分为:基于电涡流的表面质量检测、基于机器视觉的表面质量检测、自动火焰清扫。